测试背景：一家汽车零部件供应商为某汽车品牌提供制动系统中的回位弹簧，为了保证制动系统的可靠性和安全性，需要对回位弹簧进行严格的拉力测试。

测试过程：

试样选取：从批量生产的回位弹簧中按照一定比例抽取试样，对试样进行了外观检查和尺寸测量，剔除了有明显缺陷和尺寸不符合要求的弹簧。

设备与夹具：使用了一台高精度的拉力试验机，其量程为 10kN，能够满足回位弹簧的拉力测试要求。夹具采用了特殊的抱紧式设计，能够牢固地固定弹簧的两端，并且不会对弹簧造成损伤。

参数设置：由于制动系统回位弹簧在工作过程中主要承受动态负荷，因此采用动态加载方式进行测试。加载频率设定为 3Hz，加载幅度根据制动系统的实际工作情况确定，终止条件为弹簧经过 100 万次循环加载后出现疲劳失效或拉力下降超过 10%。

测试实施：将弹簧试样安装在拉力试验机上，设置好测试参数后开始进行动态循环加载测试。在测试过程中，密切关注弹簧的状态，并记录拉力、位移以及循环次数等数据。

结果与分析：

经过 100 万次循环加载后，约有 5% 的弹簧出现了疲劳失效现象，表现为拉力下降超过 10% 或弹簧发生明显变形。通过对失效弹簧的分析发现，主要原因是弹簧的表面处理工艺不够完善，导致弹簧在循环加载过程中表面出现了磨损和腐蚀，从而降低了弹簧的疲劳寿命。

改进措施：供应商对弹簧的表面处理工艺进行了改进，采用了更加先进的电镀工艺，增加了弹簧表面的硬度和耐腐蚀性。经过改进后，重新进行拉力测试，弹簧的疲劳寿命得到了显著提高，满足了汽车制动系统的可靠性要求。